干货｜如何提高弧齿锥齿轮的制造精度？

精度是弧齿锥齿轮的主要考核指标之一。为了保证齿轮的精度，常规的工艺措施是：选用高精度的铣齿机；配备高精度的工装夹具；控制热处理变形，以减少热处理变形对齿轮精度的影响。

现在，许多农用运输车都采用BJ130的零部件，其弧齿锥齿轮图纸精度要求为：尺寸较大的弧齿锥齿轮(以下简称大轮)径向跳动为0.11 mm，尺寸较小的弧齿锥齿轮(以下简称小轮)径向跳动为0.065 mm。我们采用Y2250机床来加工这两种齿轮，根据我们的实际加工条件，为提高齿轮精度在以下几方面采取了一些措施，供大家参考。

经过反复的探索，发现影响机床精度的最主要因素不是传动链的磨损问题（当然这也是其中的影响因素之一，但是修理的费用极高），而是机床的摇台轴承磨损的问题。当Y2250机床摇台轴承磨损严重时，会引起摇台的轴向窜动、振动，从而导致齿轮的齿圈径向跳动大，并造成齿面的表面粗糙度大。造成Y2250机床摇台轴承磨损的主要原因有两个，其一是机床的润滑系统设计不要，润滑油太少，并且失油时不好检查(特别是后轴承)；其二是国产铸件的耐磨性不好。

对于Y2250机床摇台轴承的磨损，修理较容易，费用也较低，方法是把摇台外圆和轴承座内孔用立式车床车一刀并抛光，测出其外圆的实际尺寸d1和内孔的实际尺寸D1，然后配做轴承滚柱，滚柱的外圆直径d0=(D1-d1)/2+0-0.01-0.02 mm，并且保证各滚柱的尺寸一致性要好。我们对Y2250机床采用该方法修理后，大轮的齿圈跳动由0.09 mm～0.17 mm提高到0.04 mm～0.08 mm(该数据是在工装跳动为径向0.03 mm,轴向0.02 mm时测得的)。

机床修理后还要对机床进行以下调整和检查：

①调整刀盘主轴间隙，使主轴跳动在0.01 mm左右；

②调整工件主轴间隙，使主轴的径向、轴向跳动在0.006 mm～0.01 mm之间；

③调整摇台蜗轮、蜗杆的间隙在0.02 mm～0.05 mm之间；

④调整工件主轴蜗轮、蜗杆的间隙在0.01 mm～0.03 mm之间；

⑤检查并调整各传动轴上的齿轮与键的配合情况；

⑥检查其它部位是否有严重磨损或损坏情况。

切齿工艺方面包括工装设计及制造精度、操作切齿顺序、操作规范和精切余量等。

1切齿工装的设计和制造精度

1.大轮工装

对于没有条件制造弹簧碟片夹具的厂家，可采用两种方式的大轮工装。如果是批量大的产品最好采用整体夹具，这样能保证制造质量好的夹具跳动为：径向 0.01 mm，轴向0.005 mm，也即装上机床后，径向跳动约为0.015 mm，轴向跳动约为0.008 mm左右。对于多品种、少批量的产品，应采用分体夹具，因为这样便于降低工装成本，这种结构的工装在铣齿机上测得径向跳动约为0.03 mm，轴向0.02 mm～0.03 mm。

2.小轮工装

在对原设计的小轮工装经过反复研究后，发现有一个地方还可以加以改进，即小轮工装前锥体的顶出螺孔由2—M12改为均布的4—M12，此螺孔可在找正工装跳动时，用M12的顶出螺钉来微调工装跳动。一般来说，小轮工装采用垫纸的方法只能找正至跳动0.015 mm～0.03 mm，而用顶出螺钉可找正至跳动0.005 mm～0.01 mm，该跳动值均是用校对棒在齿面中部位置测出的，这比用垫纸的方法找正快，且精度高。同时，大轮、小轮工装(包括弹性套)均采用20CrMnTi材料进行渗碳淬火处理，以提高工装的使用寿命。

2操作中的切齿顺序

经过对BJ130大轮精切后的产品进行大量的齿圈径向跳动检验，发现其齿圈径向跳动是呈周期性变化的，而且周期长度对应于齿轮的一圈，即周期为2π弧度。因此，根据该原理用2台机床分别加工小轮的精切凹面和凸面，对稳定和提高小轮的切齿精度起到了很好的作用。具体做法是：

(1)首先定位第一面加工时的第一齿(第一面是加工凹面，工装跳动为0.02 mm左右)，并用红漆标出该齿。使凹面的跳动周期(如下图所示)固定下来。

图 小轮跳动的合成过程

(2)然后加工第二面(小轮凸面，工装跳动为0.02 mm左右)时，采用不同的齿作为第二面加工时的第一齿，经过每种情况用10件产品进行检测后，发现小轮凹、凸面分别用2台Y2250机床加工时，同一齿分别作为凹、凸面的第一个加工齿时，小轮的切齿精度最好。该方法经过3个多月的试验后，每天抽查30件小轮的数据，发现小轮的齿圈跳动在切齿后为0.02 mm～0.05 mm，并且非常稳定。这种精度的小轮经过热处理后，能保证95%左右的产品跳动小于或等于0.07 mm,5%左右为0.08 mm～0.10 mm的跳动。

当然，以上是对2台机床分别加工小轮的凹凸面的情况而言的。对于同一台机床分别加工小轮的凹面和凸面时，也显示出有这种规律性。例如：用法国ZFKK460机床在加工其它小轮的凹面和凸面时，就有与上述相同的规律性。

由此可见，操作的切齿顺序能提高或稳定小轮的切齿精度。

3操作规范和精切余量

对于大轮而言，经过检测后发现跳动大的产品往往有杂物在大轮定位面上，或者在大轮的定位面上有小的碰伤，因此我们对操作加工做了以下规定：

(1)大轮在精切前，首先擦净大轮的定位面和工装的定位面，如发现大轮的定位面有小的碰伤，则应使用锉刀修掉该碰伤。

(2)对于小轮也同样要先擦净定位面后才能装入工装内加工，如发现定位轴承档有碰伤，则应用砂布打去该碰伤。

根据切削原理可知，精切余量愈大，则切削力愈大，加工后的表面粗糙度和精度也就愈差。为改善齿面的表面粗糙度，将大轮的精切余量从原来的1.4 mm～1.6 mm改为1.2 mm～1.3 mm(双面余量)，这样还进一步稳定或提高了大轮的切齿精度，齿圈的径向跳动波动范围也由原来的0.04 mm～0.11 mm稳定至0.04 mm～0.08 mm。

对于小轮的精切也采取了同样的措施，把双面的精切余量由原来的2 mm改为1.6 mm～1.8 mm,这也同样改善了齿面的表面粗糙度。

在热处理变形方面,大轮的变形比较严重。BJ130大轮一次热处理变形的合格率只有40%，60%需要用油压机压平。我们在大轮校正方面积累了以下一些经验。

(1)在校平时，改冷压为热压，把大轮加热至80°C左右进行热压。

(2)在进行大轮平面度检测时，不仅测内圈不超过0.2 mm，外圈不超过0.1 mm，而且还增加用平尺检查齿平面是否有中间凸出的情况，绝不允许有中凸现象。

对于BJ130小轮的校正，在Y41-40单柱校正油压机工作台上用V形块支撑，用百分表在φ45 mm轴承处校直为0.05 mm跳动，后轴承φ35 mm处为0.1 mm跳动。

为了更好地提高齿轮精度，我们增加了检查齿圈径向跳动为0.05 mm以下的项目,从而对稳定小轮热处理后的精度起了很好的作用。

对于弧齿锥齿轮的常规制造工艺来说，一般在配对前是不作精度检测的。但是，奥利康(Oerlikon)公司生产的T20配对机可对每套配对的产品进行精度的综合显示，以判断产品的配对精度是否合格。

对于不具有T20配对机的用户，弧齿锥齿轮的精度完全随机性地组合。对于BJ130弧齿锥齿轮，图纸规定为大轮齿圈径向跳动为0.11 mm，小轮为0.065 mm，侧隙变化量为0.15 mm。为了保证产品的出厂精度，具体做法是：

(1)对于BJ130弧齿锥齿轮，把大轮和小轮分别进行齿圈径向跳动的全部检验，以找出弧齿锥齿轮精度合格的产品，再进行配对。

(2)为了提高产品的配对率，又将奥利康公司的skkz调刀仪改装成齿圈跳动检查仪，以提高检测率，改装后一个人一班可测150～170件BJ130大轮。根据T20检测机的数据情况，发现有以下规律：

ΔFrΣ=ΔFrA+ΔFrB (1)

式中 ΔFrΣ——大小轮齿圈径向跳动之和，mm

ΔFrA——大轮齿圈径向跳动，mm

ΔFrB——小轮齿圈径向跳动，mm

根据公式(1)，对于BJ130弧齿锥齿轮而言，ΔFrΣ=0.175 mm。我们按具体情况，把大轮和小轮的径向跳动分为6类，见下表。

表 大小轮径向跳动分类 mm

为满足ΔFrΣ=0.175 mm≈0.18 mm的要求,我们对BJ130弧齿锥齿轮采用下列组合的方法:

①(0.14～0.15) mm+0.02 mm=(0.16～0.17) mm,约占10%。

②(0.12～0.13) mm+0.03 mm=(0.15～0.16) mm,约占20%。

③(0.09～0.11) mm+(0.04+0.07) mm=(0.13～0.18) mm,约占60%。

④(0.05～0.08) mm+(0.08+0.10) mm=(0.13～0.18) mm,约占5%。

其余非配套车辆的精度定为ΔFrΣ≈0.18 mm～0.24 mm,约占5%。

对于小轮采取以上综合措施后,基本上达到了100%的精度合格配套率,大轮达到了95%左右的精度配套合格率。

经过长期的实际验证，采取以下措施，可以提高弧齿锥齿轮的制造精度：

• 配做摇台轴承滚柱，提高机床传动精度。

• 改进工装结构，提高找正定位精度。

• 改进操作方法，稳定加工精度。

• 减少精切余量，提高切齿精度。

• 热压校平。

• 按精度分类组合配套大小齿轮，提高成品合格率。